Un materiale innovativo, il Kelvet. Rispetto a una costruzione tradizionale in fibra di vetro o legno, a parità di dimensioni, il composito Kelvet- Eperan risulta estremamente più leggero, arrivando a pesare fino all’ 80% in meno. Aggiungeinteresse il fatto che il disegno di questa barca portala firma del progettista del celeberrimo Calafuria, Vincenzo Catarsi, ormai ottuagenario ma sempre pronto a sperimentare con la curiosità di un ragazzo.
Una nuova tecnologia costruttiva
La semplificazione mediatica, spesso indispensabile per raggiungere un pubblico più generalista e “bucare” nel mare magnum dell’informazione, ha dato la sensazione erronea che fosse stato inventato un nuovo materiale dalle qualità “magiche” per costruire barche. Più correttamente si tratta di una nuova tecnologia costruttiva di derivazione edile tutta made in Italy. Ne è depositaria l’ingegnere Maria di Filippo, la cui società Surfcrest propone soluzioni all’ avanguardia per la produzione con nuovi materiali di ogni tipologia di forma, di qualsiasi dimensione, talvolta anche strutturale, da impiegarsi in diversi settori del mercato. La tecnologia della quale ci stiamo qui occupando impiega materiali espansi di ultima generazione qual è l’Eperan, un polipropilene già ampiamente utilizzato nel settore automotive per gli interni delle vetture. Nella prima fase si ottiene il volume dello scafo per sottrazione dal pieno grazie a frese a cinque assi robotizzate per scafi piccoli o a portale per scafi più grandi. In questa fase si produce di fatto l’anima del sandwich della barca. La seconda fase prevede la copertura con il Kelvet, una sorta di resina di ultima generazione, che conferisce sia robustezza che rigidità. L’operazione va svolta sotto valori di temperatura, pressione e viscosità adeguatamente controllati. Il Kelvet garantisce ottime proprietà di resistenza meccanica, agli agenti atmosferici e alla salinità e consente la verniciatura per l’abbellimento dello scafo. Questo tipo di costruzione si adatta perfettamente a barche di piccola dimensione non pontate, ma la sua evoluzione, anche in termini strutturali, non esclude costruzioni più complesse di maggiori dimensioni. Va notato come sia possibile annegare nell’anima di Eperan ragni strutturali in acciaio o carbonio e quanto risulti facile in fase di fresatura modificare le forme grazie all’assenza di stampo. Come noto, le frese a controllo numero attualmente in commercio consentono la realizzazione di forme anche molto complesse in pezzo unico.
I vantaggi di questa tecnologia
Rispetto a una costruzione tradizionale in fibra di vetro o legno, a parità di dimensioni, il composito Kelvet- Eperan risulta estremamente più leggero, arrivando a pesare fino all’ 80% in meno. Tuttavia il vantaggio principale risiede nella completa industrializzazione del processo, facilmente replicabile ovunque indipendentemente dalla preparazione specifica delle maestranze. Viene inoltre eliminata la fase di lavorazione collegata all’impregnatura con le resine, potenzialmente tossica per gli operatori. Nessun altro composito permette a oggi altrettanto. A ciò vanno aggiunti tempi di lavorazione incredibilmente ristretti: per una barca lunga 3,80 metri, come quella esposta, sono state necessarie solo otto ore. In aggiunta, questo composito è facilmente riciclabile una volta giunti al fine vita dell’imbarcazione: il materiale non presenta controindicazioni nella triturazione, mentre il materiale ottenuto può essere facilmente riutilizzato nel calcestruzzo al posto dell’argilla espansa. A garanzia della committenza attuale e futura, la tecnologia di costruzione Kelvet è coperta da brevetto internazionale.
Sviluppi futuri
Il Salone Nautico di Genova ha dato un riscontro molto interessante da parte di cantieri e progettisti, anche di nome, e da parte di Surfcrest ci sono non solo il desiderio ma anche la consapevolezza che questa tecnologia possa essere divulgata e prendere piede. Il prossimo step sarà quello di produrre uno scafo in serie, esistono già diverse richieste e occorrerà valutare bene le modalità operative. Inoltre, per un primo approccio di nuovi cantieri a questo nuovo processo, viene offerta la possibilità di utilizzare la fresatura dell’Eperan per produrre stampi femmina sui quali effettuare la tradizionale laminazione. Al momento i migliori riscontri provengono soprattutto dall’estero, grazie anche alla percezione di creatività che sa offrire il made in Italy.
